Vlastné raziace matrice: Od prvého náčrtu k miliónu{0}}dielov

Čo sú lisovacie formy na mieru a prečo na nich záleží

Vlastné raziace matricesú presné{0}}nástroje navrhnuté na rezanie, tvarovanie alebo tvarovanie plechu do špecifických geometrií pod tlakom lisu. Na rozdiel od štandardných katalógových nástrojov sú tieto matrice vyrobené úplne od začiatku, aby zodpovedali presným rozmerovým požiadavkám, toleranciám a materiálovým vlastnostiam jedinečného dielu. Slúžia ako chrbtica veľkoobjemovej-výroby kovových dielov v rôznych odvetviach, od automobilových konštrukčných držiakov až po miniatúrne elektronické konektory.

Pre inžinierov, ktorí si vyberajú výrobnú metódu a získavajú odborníkov hodnotiacich investície do nástrojov, je pochopenie toho, čo tieto nástroje robia a kedy sú potrebné, prvým krokom k nákladovo-efektívnej výrobe vo veľkom rozsahu.

Čo vlastná raziaca matrica vlastne robí

Predstavte si, že zatlačíte vykrajovačku na sušienky do cesta, ale namiesto cesta pracujete s oceľovým plechom a lis namiesto ruky dodá 5 až 2 000 ton sily. To je základná koncepcia lisovania kovov.

Raznica sa skladá z dvoch základných polovíc: hornej matrice (obsahujúcej razidlo) a spodnej matrice (blok matrice s dutinou alebo reznou hranou). Keď lisovací baran poháňa hornú polovicu smerom nadol, plech medzi týmito polovicami je nútený strihať, ohýbať sa alebo naťahovať do tvaru definovaného dutinou formy. Astripovacia doskapotom odstráni tvarovaný diel alebo úlomok z razidla počas zaťahovania.

Dutina formy je to, čo definuje hotový diel. Každý obrys, otvor, príruba a polomer v konečnom komponente zodpovedá presne opracovanému prvku v nástroji. Materiál prúdi do dutín, ovíja sa okolo razníkov a strihá pozdĺž rezných hrán, to všetko v zlomku sekundy. Po zostavení môžu zákazkové kovové razidlá vykonávať cyklus stokrát za minútu a pri každom zdvihu produkovať prakticky identické diely.

Vlastné verzus štandardné vytlačené--police

Štandardné nástroje fungujú dobre pre všeobecné tvary: jednoduché podložky, základné konzoly alebo bežné spony, ktoré zodpovedajú existujúcim geometriám katalógu. Ale drvivá väčšina výrobných dielov nezapadá presne do katalógu. Ak ste diel navrhli sami, pravdepodobne budete potrebovať vlastné lisovacie nástroje navrhnuté špeciálne preň.

Hlavný rozdiel spočíva v ovládaní. Zákazkové kovové výlisky vyrobené z nástrojov na mieru držia užšie tolerancie, vyhovujú patentovaným vlastnostiam a optimalizujú využitie materiálu pre vaše špecifické rozloženie polotovaru. Štandardné nástroje vás dostanú blízko. Vlastné nástroje vám poskytnú presnosť.

Budete vedieť, že váš projekt vyžaduje vlastný vývoj matrice, keď narazíte na niektorý z týchto signálov:

• Ne-štandardná geometria dielu, ktorá sa nezhoduje so žiadnym existujúcim katalógovým profilom matrice
• Úzke tolerancie tam, kde je dôležitá rozmerová konzistencia pre montáž alebo funkciu zostavy
• Objemy výroby presahujúce niekoľko tisíc dielov, pričom úspora nákladov na diel-odôvodňuje investície do nástrojov
• Špecifické{0}}požiadavky na materiály, ako je napríklad-vysokopevná oceľ alebo špeciálne zliatiny, ktoré si vyžadujú prispôsobené vôle a lisovacie sily
• Potreba viacerých{0}}operácií, pri ktorých sa vysekávanie, prepichovanie, tvarovanie a orezávanie musí vykonávať v koordinovanom poradí

Nástroje na lisovanie kovov vyrobené pre konkrétny diel sa stávajú dlhodobými{0}}výrobnými aktívami. Dobre -udržiavaná matrica dokáže počas svojej životnosti vyprodukovať státisíce až milióny dielov, vďaka čomu je lisovanie na mieru jedným z najúspornejších prístupov k veľkoobjemovej{3}}výrobe kovových dielov, keď už nástroje existujú.

Skutočnou otázkou nie je, či vlastné nástroje stoja vopred viac. áno. Otázkou je, aký typ architektúry matrice vyhovuje zložitosti, objemu a rozpočtu vašej časti, a to úplne závisí od toho, ako je nástroj navrhnutý a vyrobený.

Typy lisovacích foriem na zákazku podľa funkcie a zložitosti

Architektúra lisovnice ovplyvňuje všetko: čas cyklu, -náklady na diel, dosiahnuteľnú zložitosť a v konečnom dôsledku aj to, či vaša výroba zostane zisková pri objeme. Výberom nesprávneho typu vlastnej lisovacej formy na kov nie je len plytvanie rozpočtom na nástroje. Uzamkne vás do procesných obmedzení, ktoré sa spájajú s každým ťahom. Tu je návod, ako sa delia hlavné kategórie.

Progresívne matrice pre-vysokoobjemové jazdy

Predstavte si zvitok pásového materiálu, ktorý sa podáva do lisu. Pri každom zdvihu sa pás posúva o jednu stanicu dopredu a každá stanica vykonáva inú operáciu: strihanie, prepichovanie, ohýbanie, tvarovanie, orezávanie. V čase, keď pás dosiahne konečnú stanicu, vypadne hotový diel. To je progresívne razenie v akcii.

Obrobok zostáva spojený s kovovým pásom počas celej sekvencie, čo eliminuje potrebu samostatnej manipulácie s dielom medzi operáciami. Toto robíprogresívne oceľové razidláprejdite-na voľbu pre veľkoobjemovú{1}}výrobu malých až stredných dielov so zložitými geometriami. Počiatočné náklady na nástroje sú značné, ale keď používate státisíce alebo milióny dielov, efektívnosť na jeden kus viac než ospravedlňuje investíciu. Minimálne plytvanie materiálom, znížená prácnosť a rýchle časy cyklov – to všetko pracuje vo váš prospech.

Kompromis? Progresívne matrice nie sú vhodné pre hlboko ťahané{0}}časti alebo veľmi veľké súčasti, kde je podávanie pásu nepraktické. Ponúkajú tiež obmedzenú flexibilitu pri zmenách dizajnu po vytvorení nástroja.

Zložené a kombinované matrice

Zložená matrica vykonáva viacero operácií rezania súčasne v jedinom zdvihu lisu. Predstavte si to ako zrútenie toho, čo by si inak vyžadovalo dve alebo tri samostatné pečiatky do jednej akcie. Výsledkom je plochejšia časť s užšou sústrednosťou medzi prvkami, pretože všetky rezy sa uskutočnia v rovnakom okamihu bez zmeny polohy.

Kombinované matrice to posúvajú o krok ďalej tým, že zmiešavajú operácie rezania a tvarovania v tom istom jedinom zdvihu. Tam, kde sa zložená matrica môže vysekávať a prepichovať súčasne, kombinovaná matrica môže naraz vystrihnúť, preraziť a nakresliť miskovitý tvar.

Tieto kovové lisovacie súpravy dobre fungujú na výrobu podložiek, jednoduchých konzol a plochých komponentov v stredných až veľkých objemoch. Ich náklady na nástroje sú nižšie ako progresívne matrice a jednoduchšia štruktúra znamená menej náročnú údržbu. Sú však obmedzené na diely s relatívne priamočiarou geometriou, ktoré nevyžadujú viacero sekvenčných fáz tvarovania.

Prenosové matrice a{0}}jednostupňové nástroje

Keď sú diely príliš veľké na podávanie pásu alebo vyžadujú hlboké ťahanie, ktoré progresívne nástroje nedokážu pojať, nastúpia prenosové matrice. Polotovar sa od pásu oddelí na prvej stanici, potom ho mechanické uchopovače fyzicky prepravia medzi nezávislými stanicami. Každá stanica vykonáva odlišnú operáciu, a pretože medzi dielmi nie je spojovacia sieť, šetríte materiál pri každom cykle.

Prenosové matrice zvládajú závitovanie, rebrá, vrúbkovanie a hlboko{0}}ťahané tvary, čo by pri progresívnom nastavení nebolo možné. Sú ideálne pre stredné až vysoké výrobné série väčších, zložitých komponentov.

Jednostupňové{0}}nástroje zaberajú opačný koniec spektra. Jedna kocka, jedna operácia, jeden úder. Tieto kovové razidlá sa jednoducho navrhujú a ich výroba je lacná, čo z nich robí praktickú voľbu pre prototypovanie,-výrobu v malom objeme alebo jednoduché operácie, ako je vysekávanie jedného tvaru. Obmedzenie je zrejmé: zložité diely si vyžadujú viacnásobné nastavenie, čo znásobuje manipulačný čas a náklady na prácu.

Výber správnej architektúry raznice spočíva v rovnováhe zložitosti dielu s objemom a rozpočtom. Táto porovnávacia tabuľka poskytuje rámec rýchleho rozhodovania:

Existuje každý typ kovového razidla, pretože žiadna jednotlivá architektúra optimálne neposlúži každému dielu. Konektorová svorka bežiaca na dva milióny jednotiek ročne vyžaduje progresívny nástroj. Hlboko{2}}ťahaný automobilový tepelný štít potrebuje nastavenie prenosu. Prototypový držiak na kvalifikačné testovanie oprávňuje iba jedno-fázové nástroje. Geometria, objem a materiál vašej konkrétnej časti určujú, ktorá cesta prináša najlepšiu hospodárnosť, a táto cesta sa začína formovať vo fáze návrhu a výroby samotnej matrice.

Ako sa vyrábajú vlastné raziace matrice krok za krokom

Vlastná raznica sa nevytvorí zo dňa na deň. Prechádza cez starostlivo zoradený pracovný postup, kde každá fáza stavia na rozhodnutiach, ktoré boli pred ňou urobené. Pochopenie tohto procesu pomáha inžinierom predvídať dodacie lehoty, identifikovať, kde sa zvyčajne vyskytujú oneskorenia, a rozpoznať body rozhodovania, ktoré ovplyvňujú konečný výkon nástroja. Ako teda vlastne vyrobiť kovovú raznicu schopnú spustiť milióny cyklov? Začína to skôr, ako sa niekto dotkne ocele.

Fáza návrhu a simulácie CAE

Každá zákazková kovová matrica začína geometriou dielu. Konštruktéri lisovníc pracujú spätne od hotového komponentu a prekladajú jeho obrysy, otvory, ohyby a príruby do zodpovedajúcich prvkov nástroja. To zahŕňa výpočet vývoja polotovaru (plochý tvar, ktorý sa nakoniec sformuje do 3D dielu), predpovedanie miesta, kde sa materiál počas ťahania stenčí, zohľadnenie pruženia, ktoré odtiahne diel od geometrie matrice po vyložení, a určenie limitov hĺbky ťahu na základe triedy materiálu.

Tu sú veci zaujímavé. Namiesto rezania ocele a dúfania, že dizajn funguje, inžinieri bežiaCAE/FEA simuláciektoré digitálne replikujú celý proces tvarovania. Tieto simulácie modelujú správanie materiálového toku, distribúciu napätia a deformácie, variácie hrúbky a predikciu porúch. Pomocou diagramov limitov formovania (FLD) softvér identifikuje červené zóny, kde je pravdepodobná tvorba trhlín, modré zóny, kde sa môže vyvinúť zvrásnenie, a žlté zóny označujúce kritické stenčenie.

Úpravou tvaru polotovaru, polomeru lisovnice, dráhy razníka, tlaku spojiva a geometrie ťažnej guľôčky v rámci simulácie konštruktéri optimalizujú deformačné správanie pred začatím výroby. Tento prediktívny prístup zvyčajne znižuje počet opakovaní fyzických pokusov o 30-50 % a eliminuje nákladné cykly pokusov--omyl, ktoré kedysi definovali vlastný vývoj kovových razníc.

CNC obrábanie a EDM operácie

S digitálnym overením dizajnu sa bloky zo surovej nástrojovej ocele presúvajú do obrábania. Tri primárne metódy riešia rôzne aspekty konštrukcie lisovnice:

CNC frézovanietvaruje profily hlavných dutín, obrysové povrchy a štrukturálne vlastnosti bloku matrice. Viac{1}}osové stroje vyrezávajú zložité 3D geometrie priamo z kalenej alebo pred-kalenej ocele, pričom zvládajú všetko od hrubého odoberania materiálu až po polotovary-dokončovania.

Drôtové EDMpreberá funkcie prísnej{0}}tolerancie. Keď razník kovov vyžaduje ostré vnútorné rohy, zložité obrysy alebo vôle merané v mikrónoch, drôt EDM prerezáva kalenú oceľ pomocou elektrického výboja namiesto mechanickej sily. Tento proces vyniká vo výrobe zložitých dierovacích profilov a otvorov v matrici, ktoré CNC frézy jednoducho nedosiahnu.

Povrchové brúseniestanovuje kritické referencie rovinnosti, ktoré udržujú hornú a dolnú polovicu lisovnice zarovnanú pri zaťažení lisom. Montážne povrchy, uzatváracie výšky a protiľahlé plochy si vyžadujú brúsenie, aby sa zachovala rovnobežnosť celého nástroja.

Výber medzi týmito metódami závisí od geometrie prvku a požadovanej presnosti. Profily veľkých dutín idú do CNC. Údery s tesnou toleranciou{2}}a malé zložité otvory idú do drôtového EDM. Rovné referenčné plochy idú do brúsky. Väčšina vlastných projektov kovových razníc používa všetky tri v kombinácii.

Tepelné spracovanie a povrchová úprava

Opracovanie dáva matrici jej tvar. Tepelné spracovanie mu dodáva odolnosť. Bez riadneho kalenia by sa aj ten najpresnejšie opracovaný kovový razník na mieru zdeformoval alebo odštiepil v priebehu niekoľkých tisícov ťahov.

Bežné spôsoby kalenia zahŕňajú:

• Prostredníctvom-spevneniapre nástrojové ocele ako D2 a A2, kde celý prierez-dosahuje pracovnú tvrdosť (zvyčajne 58-62 HRC)
• Vytvrdzovanie-vecpre komponenty vyžadujúce tvrdý opotrebiteľný povrch na pevnom jadre, ktoré odoláva lomu pri náraze
• Nitridáciana zvýšenie tvrdosti povrchu bez skreslenia rozmerov, ideálne pre dokončovacie{0}}obrábané komponenty

Povrchové úpravy ďalej predlžujú životnosť nástroja. Povlaky TiN (nitrid titánu) znižujú trenie medzi čelom matrice a obrobkom, čím sa minimalizuje odieranie hliníka a nehrdzavejúcej ocele. Leštené povrchy dutín zlepšujú tok materiálu počas tvárnenia a znižujú stopy po ťahu na hotových dieloch.

Kompletná výrobná postupnosť pre vlastnú raznicu sa riadi týmto postupom:

1. Preskúmanie návrhu a posúdenie realizovateľnosti časti
2. CAE simulácia a optimalizácia tvárnenia
3. Hrubé opracovanie komponentov zápustiek
4. Tepelné spracovanie na cieľovú tvrdosť
5. Dokončovacie obrábanie (presné CNC, drôtové EDM, brúsenie)
6. Montáž komponentov a lisovanie
7. Skúšobná prevádzka na lise so vzorkou materiálu
8. Kontrola vzoriek, korekčné slučky a schválenie výroby

Celková doba prípravy od začiatku návrhu po schválené výrobné nástroje sa zvyčajne pohybuje od 8 do 16 týždňov v závislosti od zložitosti. Na dlhšom konci sú progresívne matrice s viacerými stanicami. Jedno-stupňové nástroje s priamou geometriou môžu byť pripravené za polovičný čas.

To, čo oddeľuje matricu, ktorá spoľahlivo beží na milión úderov, od matrice, ktorá zlyhá pri päťdesiatich tisícoch, často závisí od rozhodnutí urobených počas návrhu: špecifikované vôle, zvolená oceľ a zvolená metóda kalenia. Tieto inžinierske princípy určujú, či sa výrobné investície vyplácajú počas celej výrobnej životnosti nástroja.

Princípy dizajnu lisovníc musia inžinieri pochopiť

Vôle, polomery a správanie toku materiálu nie sú len čísla na výkrese. Sú rozdielom medzi kockou, ktorá vyrazí milión čistých častí, a tou, ktorá rozdelí polotovary pri treťom zásahu. Každý vlastný projekt presného razenia žije alebo podlieha niekoľkým technickým parametrom, ktoré sa vzájomne ovplyvňujú spôsobmi, ktoré nie sú vždy intuitívne. Ich správne nastavenie si vyžaduje pochopenie fyziky, ktorá sa odohráva vo vnútri dutiny nástroja počas každého zdvihu lisu.

Kritické konštrukčné parametre a tolerancie

Najzákladnejším parametrom každej raznice je vôľa medzi razníkom a matricou. Táto medzera, zvyčajne vyjadrená ako percento hrúbky materiálu na každej strane, riadi, ako sa kov strihá počas operácií rezania. Pre mäkkú oceľ je štandardná vôľa okolo8-10% hrúbky materiálu na stranu. Nehrdzavejúca oceľ a zliatiny s vysokou{1}}pevnosťou často vyžadujú menšiu vôľu na vytvorenie čistých hrán, zatiaľ čo mäkšie materiály, ako je hliník, znesú o niečo väčšie medzery.

Príliš malá vôľa a razník zažíva nadmerné bočné zaťaženie, čo vedie k predčasnému opotrebovaniu a vylamovaniu. Príliš veľa vôle a uvidíte silné otrepy, zvinuté hrany a nekonzistentné rozmery otvorov. Sweet spot závisí od konkrétnej zliatiny, jej tvrdosti a hrúbky, ktorá sa spracováva.

Okrem vôle raznice-vyžaduje pozornosť niekoľko ďalších parametrov:

• Minimálny polomer ohybuvzhľadom na smer zrna materiálu. Ohyb kolmo na zrno umožňuje tesnejšie polomery bez praskania. Bežné pravidlo: minimálny vnútorný polomer ohybu sa rovná hrúbke materiálu pre mäkkú oceľ, ale môže byť potrebné, aby bol 2-3-násobok hrúbky pre tvrdšie zliatiny alebo ohyby rovnobežné so zrnom.
• Uhly ponoruna tvarovaných prvkoch, ktoré sa musia uvoľniť z dutiny formy bez rušenia. Bez adekvátneho ťahu sa časti prilepia v matrici a vyžadujú si nadmernú silu stierača.
• Tvarovaná dĺžka nohymusí byť aspoň 2,5-násobok hrúbky materiálu za polomerom ohybu, aby sa zabezpečila štrukturálna integrita a opakovateľné tvarovanie.
• Rozstup prvkovkde by otvory nemali sedieť bližšie ako 1,5-násobok hrúbky materiálu od seba a aspoň 2-násobok hrúbky materiálu od akejkoľvek ohybovej línie, aby sa predišlo deformácii.

Triedy tolerancie priamo ovplyvňujú výrobné náklady. Dodržiavanie tolerancií prepichovania +/-0,002" je štandardnou praxou pre dobre-vytvorený nástroj na lisovanie ocele. Uťahovanie nad rámec toho si často vyžaduje sekundárne holiace operácie alebo presné-brúsené razníky, ktoré oboje zvyšujú rozpočet vlastného nástroja na lisovanie kovov. Praktická otázka je vždy spresnená? Vyžaduje si funkcia dielu skutočne prekročenú toleranciu.

Tok materiálu a prevencia defektov

Operácie rezania sú pomerne jednoduché. Operácie tvárnenia sú miesta, kde sa veci stávajú nepredvídateľnými. Keď je plech natiahnutý alebo natiahnutý do trojrozmerného tvaru, materiál prúdi dovnútra z oblasti príruby, stenčuje sa cez polomer razníka a stláča sa na stenách. Riadenie tohto toku určuje, či získate dobrý diel alebo odpad.

Ťažké zdvíhanie vykonávajú tri mechanizmy:

Sila držiaka prázdneho miestakontroluje, ako voľne sa list posúva do dutiny matrice. AkoArt Hedrick of Dieology LLC vysvetľuje, skutočnou funkciou držiaka polotovaru nie je stláčať a obmedzovať tok materiálu samotným trením. Jeho primárnou úlohou je zabrániť zvrásneniu počas prúdenia dovnútra a radiálnej kompresii. Spoliehanie sa výlučne na tlak držiaka polotovaru na riadenie prietoku vedie k nekonzistentnosti, pretože tlak, viskozita maziva a teplota sa počas zdvihu menia.

Nakreslite geometriu korálkovposkytuje spoľahlivejšiu alternatívu. Nakreslite korálky ako spomaľovače plechu. Vytvárajú obmedzujúcu silu ohýbaním a uvoľňovaním materiálu, keď prúdi okolo, a výška a tvar guľôčky určujú, na aký odpor materiál narazí. Na rozdiel od tlaku držiaka polotovaru je obmedzenie pätky ťahu mechanické a opakovateľné, zdvih za zdvihom.

Polomer matricena vstupe do dutiny určuje, ako prudko materiál prechádza z roviny plochej príruby do steny formy. Príliš malý polomer vytvára nadmerné trenie a stenčenie v mieste vstupu, čo vedie k rozštiepeniu. Príliš veľký polomer plytvá materiálom a môže spôsobiť zvrásnenie tým, že nechá kov na príliš veľkom rozpätí bez podpory.

Tieto tri faktory sa vzájomne ovplyvňujú a vytvárajú alebo zabraňujú najbežnejším chybám pri lisovaní na zákazkových lisovacích dieloch: zvrásnenie je výsledkom nedostatočného zadržania polotovaru, ktoré umožňuje radiálne stlačenie, aby došlo k vybočeniu listu. K štiepeniu dochádza, keď sa materiál stenčuje za hranicu tvarovania, často preto, že držiak polotovaru je príliš tesný alebo polomer lisovnice je príliš ostrý. K odpruženiu dochádza, pretože pružná zložka kovu sa po vyložení čiastočne zotaví, čím sa diel odtiahne od zamýšľanej geometrie.

Určenie lisovníc pre váš projekt

Znie to komplexne? Je, ale tieto problémy nemusíte riešiť sami. Čo potrebujete, je poskytnúť dostatok informácií, aby ich návrhár raznice mohol správne vyriešiť. Neúplné špecifikácie sú jediným najväčším zdrojom oneskorení a prepracovania pri projektoch lisovania vlastných dielov.

Pri príprave vašej RFQ na zákazkové lisované kovové diely zahrňte ako minimálny balík nasledovné:

• 3D CAD model vo formáte STEP alebo IGES s geometriou hotového dielu
• 2D technické kreslenie s popismi GD&T, špecifikujúce kritické tolerancie oproti všeobecným toleranciám
• Špecifikácia materiálu vrátane triedy zliatiny, tvrdosti a hrúbky (napr. "Nerezová oceľ 304, povrchová úprava 2B, hrúbka 0,040" namiesto len "nehrdzavejúca")
• Ročná projekcia objemu a predpokladaná požiadavka na životnosť nástroja
• Tonáž lisu a veľkosť lôžka sú k dispozícii vo vašom výrobnom zariadení, ak nástroje musia zodpovedať existujúcemu zariadeniu
• Požiadavky na povrchovú úpravu lisovaného dielu vrátane akýchkoľvek kozmetických plôch verzus skrytých plôch
• Sekundárne prevádzkové požiadavky, ako je pokovovanie, zváranie alebo montáž, ktoré môžu ovplyvniť pridelenie tolerancie
• Vzorové diely alebo prototypové komponenty, ak sú k dispozícii, na ilustráciu vhodného a funkčného kontextu

Čím viac kontextu poskytnete o tom, ako sa hotová súčiastka zostavuje a funguje, tým lepšie môže konštruktér matrice optimalizovať lisovacie nástroje pre kov, ktoré správne vyrábajú diely na prvý pokus. Konzola, ktorá sa privarí do zostavy, má iné požiadavky na toleranciu ako koncovka konektora, ktorá sa zatlačí- do krytu. Obidve sú vyrobené z kovu na mieru, ale technické priority sa úplne líšia.

Tieto konštrukčné parametre vytvárajú pôdu pre výkon, ale nefungujú izolovane. Oceľ vybraná pre samotnú matricu v kombinácii s materiálom obrobku, ktorý sa lisuje, určuje, ako dlho tieto starostlivo navrhnuté vôle a polomery vydržia vo výrobných podmienkach.

Výber materiálu pre matrice a opracovávané kovy

Geometria matrice môže byť na papieri dokonalá, ale ak nástrojová oceľ nedokáže odolať materiálu obrobku, ktorý ňou prechádza, tieto presné{0}}obrobené vôle sa v priebehu týždňov zhoršia. Výber materiálu je v skutočnosti obojstranná-rovnica: oceľ na lisovanie, ktorú si vyberiete pre komponenty nástroja, a plech, ktorý tieto komponenty vytvarujú miliónkrát. Pomýlite sa na oboch stranách a pozeráte sa na predčasné opotrebovanie, neočakávané praskanie alebo zastavenie výroby, ktoré zmaže všetko, čo ste ušetrili na lacnejších nástrojoch.

Výber nástrojovej ocele pre komponenty matrice

Zápustkové ocele existujú v spektre, ktoré vyvažuje tri konkurenčné vlastnosti: tvrdosť (odolnosť proti opotrebeniu), húževnatosť (odolnosť proti vylamovaniu a praskaniu) a opracovateľnosť (ako efektívne môže byť oceľ tvarovaná do geometrie zápustky). Žiadna jedna trieda maximalizuje všetky tri, takže výber vždy zahŕňa kompromisy prispôsobené vašej konkrétnej lisovacej operácii.

Tu je postup, ako sa ukladajú najbežnejšie známky:

• D2 (vysoký-uhlík, vysoký-chróm)poskytuje výnimočnú odolnosť proti opotrebeniu pri 58-62 HRC, vďaka čomu je priemyselným štandardom pre strižné a dierovacie matrice v dlhých výrobných sériách. Kompromisom je krehkosť. Hrubé karbidy chrómu v konvenčne odlievanom D2 pôsobia ako koncentrátory napätia, takže sú náchylné na vylamovanie pri silnom náraze.
• A2 (tvrdnutie na vzduchu-)ponúka vyváženú strednú úroveň pri 57-60 HRC. Menej odolná proti opotrebeniu ako D2, ale výrazne húževnatejšia a rozmerovo stabilná počas tepelného spracovania. Je vhodný pre dierovače so zložitými profilmi, kde riziko prasknutia prevažuje nad obavami z abrazívneho opotrebovania.
• S7 (odolné voči otrasom-)uprednostňuje rázovú húževnatosť pri 54-58 HRC. Keď vaša operácia zahŕňa veľké zaťaženie pri tvárnení alebo hrubé materiály, ktoré dodávajú nástrojom opakované nárazy, S7 absorbuje energiu bez lámania tam, kde by sa tvrdšie ocele odštipovali.
• M2 (Rýchlorezná oceľ)zachováva si tvrdosť pri zvýšených teplotách, vďaka čomu je vhodný pre vysokorýchlostné{0}}progresívne matrice, kde trecie zahrievanie na čele razidla môže temperovať konvenčné ocele na-pracovanie za studena. M2 pracuje pri 60-65 HRC s vynikajúcou červenou tvrdosťou.
• Karbidové doštičky (karbid volfrámu)sedí na extrémnom konci spektra opotrebenia a predlžuje životnosť lisovnice o 500-1000 % v porovnaní s tradičnými nástrojovými oceľami v určitých aplikáciách. Limity ich krehkosti sa vzťahujú na operácie s malým-nárazom, ako je jemné strihanie a plytké kreslenie, ale pri ultra-veľkoobjemovej výrobe výrazne znižujú frekvenciu výmeny nástrojov.

Za zmienku stoja aj moderné možnosti ako DC53. Táto zdokonalená oceľ na-pracovanie za studena dosahuje 62-64 HRC, pričom poskytuje zhruba dvojnásobnú húževnatosť ako D2, vďaka čomu je obzvlášť účinná pri vysokorýchlostnom lisovaní nehrdzavejúcej ocele, kde má konvenčná oceľ D2 tendenciu odlamovať sa pozdĺž rezných hrán.

Lisovanie rôznych materiálov obrobkov

Materiál obrobku, ktorý prúdi cez vašu matricu, zásadne mení to, čo musí nástroj vydržať. Matrica určená pre mäkkú oceľ dlho neprežije, ak prejdete na nehrdzavejúcu bez úprav vôlí, mazania a prípadne aj samotnej nástrojovej ocele.

Mäkká oceľ (SPCC, 1008-1010)je najzhovievavejší substrát. Štandardná vôľa 5-8% hrúbky materiálu na každej strane zabezpečuje čistý strih. Pracovné spevnenie je minimálne, spätné pruženie je predvídateľné a väčšina nástrojových ocelí to zvláda bez problémov.

Nehrdzavejúca oceľvýrazne mení rovnicu. Lisovanie kovov z nehrdzavejúcej ocele si vyžaduje užšie vôle v matrici (8-12 % na stranu), pretože materiál-počas deformácie rýchlo tvrdne. Každý zdvih efektívne stvrdne zostávajúci materiál, čo urýchľuje abrazívne opotrebovanie na čele matrice. Vlastné lisované diely z nehrdzavejúcej ocele, najmä v aplikáciách na lisovanie kovov na mieru 316/316L pre lekárske alebo námorné prostredie, vyžadujú ocele s vynikajúcou odolnosťou proti opotrebeniu, ako je DC53 alebo D2 s vložkou z karbidu. Povrchové nátery, ako sú DLC alebo TiCN, sa stávajú nevyhnutnými v boji proti oderu austenitických tried.

Zliatiny hliníkapredstavovať inú výzvu. Vlastné nástroje na lisovanie hliníka musia riešiť adhézne opotrebovanie, a nie abrazívne opotrebenie. Hliník má tendenciu k odieraniu, čo znamená, že mikroskopické častice sa privaria k povrchu matrice a nahromadia sa počas následných ťahov. Vysoko leštené povrchy matrice (Ra 0,2-0,4 mikrometrov) v kombinácii s PVD povlakmi túto tendenciu znižujú. Vôle matrice sú užšie pri 4-6% hrúbky materiálu. Odpruženie je nižšie ako oceľ, ale mäkký materiál sa ľahko poškriabe, takže povrchová úprava dutiny matrice je pre kozmetické diely kritická.

Zliatiny medi (mosadz, fosforový bronz)pečiatka čisto s miernym opotrebovaním raznice. Primárnym záujmom je zachovanie kvality povrchu hotového dielu, pretože zliatiny medi sa často používajú vo viditeľných konektoroch alebo elektrických kontaktoch, kde na vzhľade záleží.

Hrúbka materiálu tieto účinky ešte znásobuje. Hrubšie zásoby si vyžadujú proporcionálne väčšiu tonáž lisu a širšie vôle. Nerezový polotovar s hrúbkou 2 mm môže potrebovať dvojnásobok tonáže ako polotovar s hrúbkou 1 mm rovnakej triedy a vôľa sa musí primerane upraviť. V aplikáciách na lisovanie ocele na mieru, pri ktorých sa používa ťažký-vysokopevný-materiál, matrica vníma sily, ktoré sa približujú k hraniciam kompresie dokonca aj kalených nástrojových ocelí.

Prispôsobenie materiálu matrice objemu výroby

Praktická realita: nepotrebujete karbidovú-vloženú matricu na 5 000 dielov a na pred-kalenej P20 nemôžete vykonať milión cyklov. Objemové očakávania priamo určujú, koľko by ste mali investovať do lisovacej ocele a povrchových úprav.

Prototyp matrice z pred-kaleného P20 (30-35 HRC) slúži na úplne iný účel ako produkčná matrica s karbidom D2. Prototyp overuje geometriu dielu a uskutočniteľnosť procesu. Produkčná matrica musí prežiť milióny úderov pri zachovaní tolerancie. Obidve sú legitímne inžinierske voľby pre ich príslušné kontexty.

Tabuľka odhaľuje jasný vzorec: so zvyšujúcim sa objemom výroby sa investície do tvrdších materiálov matrice odolnejších voči opotrebeniu- vrátia prostredníctvom menšieho počtu výmen nástrojov, kratších prestojov pri údržbe a konzistentnejšej kvality dielov počas celej série. Program zákazkového lisovania kovov s objemom 316 l zameraný na dva milióny ročných dielov oprávňuje karbidové doštičky na staniciach s kritickým opotrebovaním, zatiaľ čo rovnaká geometria pri 20 000 dieloch za rok funguje úplne dobre v tepelne-spracovanom formáte A2.

Výber materiálu však neexistuje izolovane od podmienok procesu. Rovnaká zápustka D2, ktorá beží za studena pri izbovej teplote, sa pri zahriatí na tvarovacie teploty pre ultra-vysoko{3}}pevné ocele správa veľmi odlišne a toto rozlíšenie medzi lisovaním za studena a za tepla otvára úplne samostatnú skupinu úvah o nástrojoch.

Razenie za tepla vs razenie za studena vysvetlené

Teplota mení všetko o tom, ako sa kov správa pod tlakom lisu. Rovnaký plech, ktorý praskne pri izbovej teplote, môže pri zahriatí hladko prechádzať do zložitých tvarov a materiál, ktorý sa javí ako príliš mäkký za studena, môže vyjsť zo zahriatej matrice tvrdší ako väčšina nástrojových ocelí. To, či raznica funguje za studena alebo za tepla, nie je len detail procesu. Zásadne mení dizajn nástrojov, dosiahnuteľnú pevnosť dielu a ekonomiku celej výrobnej linky.

Základy razenia za studena

Razenie za studena, niekedy nazývané tvarovanie za studena, funguje pri teplote miestnosti. Je to ťažný kôň lisovania ocele a výroby plechov, pokrývajúci všetko od jednoduchého vysekávanie až po stredne zložité operácie ťahania. Infraštruktúra pre lisovanie za studena jedobre{0}}v celom odvetví, s progresívnymi-zápustkovými lismi bežne ohodnotenými medzi 630 a 1 250 tonami a prenosovými lismi v rozsahu od 800 do 2 500 ton.

Výhody sú jednoduché: rýchlejšie časy cyklov, jednoduchšie nástroje bez integrovaného tepelného manažmentu, nižšia spotreba energie a masívna dodávateľská základňa kvalifikovaných dodávateľov. Pre väčšinu plechov s menšou hrúbkou poskytuje lisovanie za studena najlepšiu rovnováhu medzi rýchlosťou a nákladmi.

Ale tvarovanie za studena má svoje hranice. Materiál, ktorý sa nezohrieva, si zachováva svoju pevnosť pri plnej izbovej teplote-počas celého tvarovacieho zdvihu, čo obmedzuje, do akej miery ho môžete deformovať pred prasknutím. Pracovné vytvrdzovanie tento problém zhoršuje: každý deformačný prechod robí zvyšný materiál tvrdším a menej ťažným. Odpruženie je tiež výraznejšie, pretože pružná zložka deformácie sa úplne zotaví pri izbovej teplote a po vyložení odtiahne diely od geometrie lisovnice. Z týchto dôvodov je lisovanie za studena najvhodnejšie pre diely, ktoré nevyžadujú extrémnu hĺbku tvarovania alebo ultra{5}}vysokú konečnú pevnosť.

Raznice na razenie za tepla a ich aplikácie

Keď súčiastka potrebuje presiahnuť pevnosť v ťahu približne 1000 MPa pri zachovaní zložitej geometrie, prichádza do úvahy lisovanie za tepla. Proces funguje tak, že sa zahreje polotovar, zvyčajne bór-mangánová oceľ22MnB5 (PHS1500), na približne 900 stupňov pre úplnú austenitizáciu. Pri tejto teplote sa oceľ premieňa na austenit a stáva sa vysoko tvárnou. Zahriaty polotovar sa potom prenesie do ochladenej matrice, kde sa súčasne formuje a kalí v jedinom zdvihu lisu.

Výsledok je pozoruhodný. Diel vychádza z formy s plne martenzitickou mikroštruktúrou, pričom dosahuje medze klzu 950-1250 MPa a pevnosti v ťahu medzi 1300 a 1650 MPa. Tvrdosť sa zvyčajne pohybuje medzi 470 a 510 HV. Je to časť vytvarovaná do zložitého tvaru, ktorá je však po vychladnutí tvrdšia ako mnohé nástrojové ocele.

Toto súčasné tvarovanie a kalenie si vyžaduje dizajn lisovníc, ktoré sa zásadne líšia od lisovania za studena. Raznice na lisovanie za tepla integrujú chladiace kanály v celom tele nástroja na extrakciu tepla rýchlosťou presahujúcou kritickú rýchlosť chladenia 27 stupňov/s pre 22MnB5. Ak sa ktorákoľvek časť dielu ochladzuje príliš pomaly, nedosiahne cieľovú martenzitickú štruktúru a utrpia mechanické vlastnosti. Vertikálne bočné steny predstavujú osobitné výzvy, pretože dosiahnutie konzistentného kontaktu medzi plechom a nástrojmi je ťažšie ako na plochých čelných plochách razníkov, čo potenciálne obmedzuje extrakciu tepla v týchto zónach.

Stopa zariadenia je značná. Lisovanie za tepla si vyžaduje vysokotonážny servo-lis (približne 1 000 ton), napájaný valcovou-nístejovou pecou s dĺžkou presahujúcou 30 metrov alebo viac{7}}komorovou pecou s energetickými požiadavkami často presahujúcimi 2 MW. Orezávanie po{10}}tvarovaní si zvyčajne vyžaduje rezanie laserom namiesto mechanických metód, pretože tvrdená časť odoláva konvenčnému strihu.

Novšie triedy lisovania tlačia ešte ďalej. Ocele PHS1800 a PHS2000 poskytujú pevnosť v ťahu až do 1 800-2 000 MPa, čo umožňuje ďalšie zníženie hmotnosti konštrukčných komponentov automobilov, ako sú B-stĺpiky, výstuhy nárazníkov a krúžky dverí.

Cieľové hodnoty pevnosti materiálu nad približne 1000 MPa si zvyčajne vyžadujú lisovanie za tepla, zatiaľ čo väčšina dielov pod týmto prahom sa účinne lisuje za studena.

Úvahy o razidle a razidle

Nie každá raznica tvaruje konštrukčné diely. Významná kategória vlastných nástrojov existuje na označovanie, vytváranie značiek a textúrovanie povrchu, kde cieľom nie je vytvoriť nový tvar, ale vtlačiť detaily do existujúceho povrchu. Toto je miesto, kde raziace a raziace raznice spolu so súvisiacimi značkovacími raznicami zaberajú svoje vlastné technické miesto.

Anraziaca raznicapoužíva zhodnú súpravu samčieho a samičieho razidla na tlačenie materiálu nahor, čím sa na prednej strane obrobku vytvárajú vyvýšené znaky alebo vzory. Vlastná kovová raziaca pečiatka vytvára trvalé, vysoko čitateľné značky, ktoré odolávajú znehodnocovaniu životného prostredia, pretože neexistuje žiadny lokálny atrament, ktorý by vybledol alebo sa odlupoval. Oceľové raziace známky sú dôveryhodné v drsnom priemyselnom prostredí, od ropných plošín až po výrobné závody, práve preto, že vyvýšené odtlačky vydržia tak dlho ako samotný základný kov.

Razenie funguje opačne: matrica tlačí vzor smerom nadol do povrchu materiálu, čím vytvára vrúbkované prvky na prednej strane a vyvýšené odtlačky na zadnej strane. Samotná vyrazená časť často slúži ako nástroj na označovanie. Výrobcovia pneumatík napríklad používajú razené kovové pečiatky na vytlačenie identifikačných kódov do gumy počas vulkanizácie.

Konštrukčné parametre sa značne líšia od tvarovacích nástrojov. Hĺbka reliéfu na kovovej raziacej pečiatke sa zvyčajne pohybuje od 0,3 do 1,5 mm v závislosti od hrúbky substrátu a požiadaviek na čitateľnosť. Stenové uhly potrebujú dostatočný ťah na čisté uvoľnenie odtlačkov. Rozlíšenie detailov povrchu závisí od metódy gravírovania použitej na vytvorenie tváre raznice, s CNC gravírovaním, ktoré manipuluje s textom a jednoduchými logami, zatiaľ čo drôtové EDM alebo hĺbkové EDM vytvára jemnejšie detaily pre rytú kovovú známku so zložitým umeleckým dielom.

Značkovacie lisovnice sa od tvarovacích lisovníc líšia aj požiadavkami na zaťaženie. Tam, kde si hlboko{1}}ťažnica môže vyžadovať 500+ ton sily, gravírovacia známka alebo kovové rycie známky používané na identifikačné označenie zvyčajne fungujú s oveľa nižšími tonážami, pretože vytláčajú minimálny objem materiálu. Priorita inžinierstva sa posúva od riadenia toku materiálu k maximalizácii jasnosti dojmu, definície hrán a konzistencie pri tisíckach opakovaných úderov.

Či už vaša aplikácia zahŕňa tvarovanie konštrukčných komponentov pri extrémnych teplotách alebo lisovanie loga do hliníkových štítkov, matrica musí byť skonštruovaná pre jej špecifický prevádzkový kontext. A bez ohľadu na procesnú teplotu alebo funkciu matrice, výrobná realita nakoniec odhalí problémy. Pochopenie toho, prečo sa chyby vyskytujú a ako ich spätne vysledovať až po-súvisiace základné príčiny, udrží vaše nástroje v prevádzke a zníži mieru šrotovnosti.

Odstraňovanie problémov s bežnými chybami razenia a opotrebovaním raznice

Aj dobre{0}}navrhnuté nástroje nakoniec spôsobujú problémy. Lisovne sa zaoberajú chybami, ktoré siahajú od jemného rozmerového posunu až po katastrofické zlyhanie lisovnice, pričom hlavná príčina nie je vždy zrejmá. Ako poznamenáva odborník na razenie Art HedrickVýrobca, tisíce procesných premenných interagujú počas lisovania na kov a riešenie jedného problému môže zahŕňať kombináciu niekoľkých faktorov, ktoré spolupracujú. Vedieť, kam sa pozrieť ako prvé, ušetrí hodiny dohadovania a zabráni tomu, aby sa miera šrotovného zvyšovala.

Neúplné zobrazenia a krátke výplne

Vytiahnete lisovanú časť z lisu a všimnete si, že geometria nie je úplne vytvorená. Prvky sú plytké, polomery nie sú ostré alebo príruby nie sú úplne ovinuté okolo razníka. Toto je krátka výplň a to znamená, že kov počas zdvihu nedosiahol všetky oblasti dutiny matrice.

Diagnostická cesta začína týmito otázkami:

• Je tonáž lisu dostatočná?Ak sila potrebná na vytvorenie dielu prekročí dostupnú kapacitu, baran sa pred dokončením tvaru vysunie. Hrubší alebo pevnejší materiál, ako je špecifikované, tento problém zosilňuje.
• Je čistenie matrice nadmerné?Keď je medzera medzi lisovníkom a matricou príliš široká, materiál tečie voľne bez toho, aby bol tlačený do tesných častí dutiny. Výsledkom je mäkká, nedefinovaná geometria.
• Je sila držiaka polotovaru dostatočná?Nedostatočné zadržiavanie umožňuje polotovaru príliš voľne kĺzať dovnútra, takže prebytočný materiál sa zhlukuje namiesto toho, aby sa prispôsobil stenám dutiny.
• Presahuje hrúbka materiálu povolenú veľkosť dutiny?Ak je vstupný zvitok na hornom konci svojho tolerančného pásma, nemusí sa fyzicky zmestiť do dutiny opracovanej pre nominálnu hrúbku.

Začnite meraním skutočnej hrúbky materiálu oproti tomu, na čo bola matrica navrhnutá, potom overte tonáž lisu pomocou monitora zaťaženia. Samotné tieto dve kontroly vyriešia väčšinu problémov s krátkym{1}vyplnením skôr, než sa niekto dotkne nástroja.

Predčasné opotrebenie a zlyhanie matrice

Kocka, ktorá by mala vykonať 500 000 úderov, ale pri 80 000 začne produkovať zlé diely, má problém s opotrebovaním a vzor opotrebovania vám povie, čo sa deje. Štyri rôzne režimy zlyhania zodpovedajú za väčšinu predčasnej degradácie nástrojov:

Čipovaniesa javí ako malé úlomky, ktoré sa oddeľujú od rezných hrán alebo hrotov dierovača. Základnou príčinou je takmer vždy nedostatočná húževnatosť vzhľadom na rázové zaťaženie. Dierovač D2 s tvrdosťou 62 HRC môže u miernych akostí vyraziť oceľ čisto, ale rovnaký úder, ktorý zasiahne vysokopevnostný materiál, sa v rohoch rozbije, pretože oceli chýba potrebná kapacita tlmenia nárazov. Prechod na tvrdšiu triedu, ako je S7 alebo DC53, alebo zníženie tvrdosti o 1-2 HRC často eliminuje vylamovanie bez obetovania zmysluplnej životnosti.

Gallingsa prejavuje ako nahromadenie materiálu na čele matrice, kde sa mikroskopické častice obrobku privaria k povrchu nástroja pod vplyvom tepla a tlaku.Peter Ulintz z PMAoznačuje zadieranie za jeden z{0}}najčastejších problémov súvisiacich s lisovňami. Najčastejší vinník? Nedostatočná vôľa razidla-na-pretláčanie v rohoch ťahania, kde materiál počas tvarovania hrubne. Pred nanesením drahých náterov si overte, či sa medzery v rohoch prispôsobia zhrubnutiu materiálu, vyleštite povrch matrice, aby bola povrchová-kvalitná povrchová úprava, a riešte opotrebovanie lepidla správnym výberom nástrojovej ocele a mazaním.

Abrazívne opotrebovanieje postupná erózia povrchov matrice tvrdými časticami v obrobku alebo nečistotami v prostredí lisovania. Prejavuje sa pomalým nárastom výšky otrepu a rozmerového driftu po tisíckach ťahov. Oceľ- s vyššou tvrdosťou a povrchové nátery bojujú proti abrazívnemu opotrebovaniu, ale najúčinnejšou prevenciou je zabezpečiť, aby bol kov na lisovanie čistý a bez usadenín alebo častíc.

Opotrebenie lepidlasa líši od odierania mechanizmom, ale vyzerá podobne. Vyskytuje sa, keď sa dva čisté kovové povrchy spoja v drsných kontaktných bodoch pod vysokým tlakom a potom sa roztrhnú počas relatívneho pohybu. Obzvlášť náchylné sú hliník a nehrdzavejúca oceľ. Správny výber mazania a kontrolovaný aplikačný objem sú prvou obranou, ale ako zdôrazňuje Ulintz, mazanie by malo riešiť trenie po vyriešení problémov s vôľou a prípravou povrchu, nie skôr.

Odpruženie a rozmerový drift

Každý kovový lisovaný diel sa po zasunutí lisu vráti späť. Elastická zložka materiálu sa obnoví, ohyby sa otvoria, zmenšia sa uhly príruby a rozmery sa posunú od geometrie lisovnice. Otázkou nie je, či dôjde k odrazu. To platí vždy. Otázka je koľko a čo s tým robiť.

Veľkosť odpruženia závisí od vlastností materiálu a geometrie ohybu. Materiály s vyššou medzou klzu uchovávajú viac elastickej energie a pružia ďalej. Väčšie uhly ohybu (plytšie ohyby) pružia viac ako tesné ohyby, pretože väčšia časť deformácie je skôr elastická ako plastická. Tenšie materiály majú tiež tendenciu k vyššiemu odpruženiu, pretože sa zvyšuje pomer elastického a plastového napätia.

Tri primárnekompenzačné stratégieadresné odpruženie v lisovaných kovových častiach:

• Nad{0}}ohýbanie:Matrica ohne časť za cieľový uhol o predpokladanú hodnotu odpruženia. Ak potrebujete 90 stupňov a očakávate 2 stupne odpruženia, matrica sa vytvorí na 88 stupňov. Po elastickom zotavení časť pristane na 90.
• Dno/razenie:Použitie dodatočného tlaku na spodok zdvihu vyvolá lokalizovanú plastickú deformáciu na vrchole ohybu. Tým sa prerozdelí uložená elastická energia a výrazne sa zníži spätné pruženie, hoci to vyžaduje vyššiu tonáž lisu a môže zanechať stopy.
• Kompenzácia geometrie matrice:Pracovné plochy matrice sú opracované so sklonmi alebo oblúkmi opačnými k smeru pruženia. Po vytvarovaní a zotavení dielec zodpovedá zamýšľanej geometrii. Tento prístup funguje dobre pre zložité tvary, kde jednoduché prehnutie-nestačí, ale vyžaduje si presnú predpoveď spätného pruženia prostredníctvom simulácie CAE.

Rozmerový posun počas výrobného cyklu, kde sa diely postupne posúvajú z tolerancie, zvyčajne signalizuje progresívne opotrebovanie lisovnice, a nie odchýlku pruženia. S otupením rezných hrán alebo erodovaním polomerov tvarovania sa efektívna geometria lisovnice mierne mení s každým tisícom zdvihov. Monitorovanie rozmerov dielov v pravidelných intervaloch, namiesto čakania na sťažnosť zákazníka, zachytáva posun dostatočne včas, aby bolo možné naplánovať údržbu skôr, ako sa nahromadí šrot.

Nasledujúca referenčná tabuľka spája bežné chyby s ich-príčinami a nápravnými opatreniami:

Prevencia defektov je vždy ekonomickejšia ako oprava defektov. Keď sa však v polovici-behu objavia problémy, tento systematický prístup, ktorým je najprv diagnostikovanie vzoru opotrebovania alebo zlyhania tvarovania a potom jeho vysledovanie až po konkrétny zodpovedný stav lisovnice, vás dostane späť k dobrým dielom rýchlejšie ako náhodné úpravy. Skutočná zručnosť spočíva v rozlíšení problémov-súvisiacich s lisovnicou od procesných premenných, ako sú variácie šarže materiálu, stav lisu alebo porucha mazania, pretože oprava každého z nich vyzerá úplne inak.

Ako určiť a získať vlastné raziace matrice

Diagnostika defektov je reaktívna. Lepšia hra je zabrániť im pri zdroji, a to začína tým, ako špecifikujete svoje požiadavky na nástroje a komu dôverujete, že postaví kocku. Zle pripravený RFQ stráca týždne-a{3}}objasňovania. Nedostatočne preverený dodávateľ dodáva nástroj, ktorý vyzerá dobre na stole, ale vo výrobných podmienkach zlyhá. Obe chyby stoja viac ako čas strávený správnym predkom.

Či už ste nástrojový inžinier, ktorý špecifikuje svoj prvý vlastný projekt lisovania kovov, alebo manažér získavania zdrojov, ktorý porovnáva cenové ponuky medzi viacerými výrobcami lisovacích nástrojov na kov, proces má predvídateľnú postupnosť. Tu je návod, ako sa v ňom orientovať bez toho, aby ste na stole nechali peniaze alebo kvalitu.

Čo zahrnúť do balíka RFQ raznice

Balík RFQ si predstavte ako plán pre návrhára lisovníc. Každá chýbajúca informácia sa stáva otázkou, ktorá brzdí časovú os, alebo, čo je horšie, predpokladom, ktorý vytvára nesprávny nástroj. Kovové raznice a stavitelia razníc neustále uvádzajú, že neúplná dokumentácia je hlavným dôvodom, prečo projekty nedodržia termíny. Pred oslovením dodávateľov ušetríte týždne zostavením dôkladného balíka.

Vaša dokumentácia RFQ by mala obsahovať:

• 3D CAD modelvo formáte STEP alebo IGES zobrazujúci geometriu hotového dielu so všetkými definovanými prvkami, polomermi a uhlami úkosu
• 2D technické kreslenie s GD&Tvyvolanie kritických tolerancií oproti všeobecným toleranciám, referenčným údajom a symbolom povrchovej úpravy
• Špecifikácia materiáluvrátane triedy zliatiny, stavu temperovania a nominálnej hrúbky s tolerančným pásmom (napr. "SUS 304, 2B finish, 1,0 mm +/-0,05 mm")
• Požiadavky na certifikáciu materiáluako je vysledovateľnosť certifikácie mlyna, súlad so smernicou RoHS alebo špecifické{0}}odvetvové materiálové normy
• Ročná projekcia objemua odhad celkového množstva životnosti, pretože výber materiálu hnacej matrice a amortizácia nákladov
• Cieľová cena za kusak existujú rozpočtové obmedzenia, dodávateľ môže odporučiť architektúru nástroja, ktorá spĺňa ekonomické ciele
• Špecifikácie tlačedostupné vo vašom výrobnom závode: tonáž, veľkosť lôžka, výška uzatvorenia, smer podávania a rýchlosť zdvihu
• Sekundárne operácieplánované po prúde (pokovovanie, zváranie, tepelné spracovanie), čo môže ovplyvniť pridelenie tolerancie
• Vzorové diely alebo prototypyak je k dispozícii, na komunikáciu vhodného, ​​funkčného a montážneho kontextu, ktorý samotné výkresy nemusia vyjadrovať
• Požiadavky na kvalituvrátane úrovne PPAP, cieľov Cpk, preferencií metód kontroly a akýchkoľvek priemyselných certifikácií, ktoré musí dodávateľ vlastniť

Kompletné balenie umožňuje výrobcovi kovových pečiatok presne vyhodnotiť uskutočniteľnosť a vrátiť cenovú ponuku, ktorá odzrkadľuje skutočný rozsah a nie vyplnené predpoklady. Pri porovnávaní ponúk z viacerých vlastných služieb na lisovanie kovov vám tiež poskytuje základ-k{2}}jablkám.

Hodnotenie vlastného dodávateľa matrice

Cena je najjednoduchšie porovnávané číslo. Je to tiež najmenej spoľahlivý prediktor celkových nákladov projektu. Lacnejšia matrica, ktorá vyžaduje tri korekčné slučky, dodáva nekonzistentné diely alebo sa opotrebuje pri polovičnom očakávanom počte zdvihov, stojí oveľa viac ako správne skonštruovaný nástroj od schopného dodávateľa.

Pri hodnotení zákazkovej spoločnosti na lisovanie kovov pre vývoj lisovníc sa zamerajte na možnosti, ktoré skutočne určujú, či váš nástroj funguje pri prvom teste alebo či sa z neho stane dlhotrvajúca bolesť hlavy pri vývoji:

Vlastná{0}schopnosť simulácie CAE.Dodávatelia, ktorí používajú simulácie tvárnenia na základe FEA{0}}pred rezaním ocele, digitálne zachytávajú problémy so spätným odpružením, riziká stenčovania a chyby pri vývoji polotovarov. Ako potvrdzujú referenčné údaje od Ming Chiang Precision, obchody, ktoré investujú do simulácie, skracujú čas na vyskúšanie o 30-50 % v porovnaní s prístupom pokus--omyl. Ak dodávateľ nedokáže nasimulovať vašu súčiastku pred výrobou matrice, platíte za ich učenie sa v oceli.

Obrábacie vybavenie a presnosť.Hľadajte CNC frézovanie (najlepšie 5-osové pre zložité opracovanie dutín), drôtové EDM pre profily razníkov a lisovníc s tesnou toleranciou, súradnicové brúsenie pre presné otvory a plošné brúsenie pre rovinnosť. Opýtajte sa ich na štandardnú toleranciu-odrážok. Elite lisovne udržiavajú vôle v rozmedzí +/-0,002 mm, overené CMM, ako uviedli priemyselné zdroje pokrývajúceprogresívne normy kvality raznice.

Kapacita tepelného spracovania.Dodávateľ potrebuje riadené procesy vytvrdzovania vhodné pre špecifikované ocele, či už v rámci-vlastnej výroby alebo prostredníctvom kvalifikovaného subdodávateľa. Vákuové tepelné spracovanie zabraňuje povrchovému oduhličeniu na presných súčiastkach.

Dostupnosť skúšobnej tlače.Dodávateľ s-vlastným skúšobným lisom môže pred odoslaním overiť matricu za kontrolovaných podmienok. Tým sa eliminuje neistota pri prvom testovaní na vašom výrobnom zariadení a urýchľuje sa cyklus schvaľovania vzoriek.

Inšpekcia a hlásenie CMM.Vyžiadajte si vzor kontrolných správ z predchádzajúcich projektov. Vlastný výrobca lisovania kovov, ktorý poskytuje údaje o rozmeroch so správami CMM odkazovanými na GD&T{1}}, demonštruje vybavenie aj disciplínu na overenie svojej práce.

Ochota opakovať.Len málokedy matrica produkuje dokonalé diely na prvý skúšobný zdvih. Hľadajte dodávateľov, ktorí zabudujú korekčné slučky do svojej štandardnej časovej osi, namiesto toho, aby považovali úpravy za tečenie rozsahu.

Od štúdie uskutočniteľnosti po schválenie výroby

Typické zákazkové vývojové zapojenie sa riadi štruktúrovanou časovou osou. Pochopenie fáz vám pomôže naplánovať alokáciu zdrojov, zosúladiť interné plány a vyhnúť sa prekvapeniu z toho, že v polovici{1}}projektu zistíte, že sa minul kritický bod rozhodnutia.

Štandardný priebeh vyzerá takto:

1. Kontrola uskutočniteľnosti (1-2 týždne):Dodávateľ posúdi geometriu, materiál a objem vašich dielov v porovnaní so svojimi možnosťami. Identifikujú potenciálne problémy pri formovaní, odporúčajú architektúru lisovnice (progresívnu, prenosovú, zloženú) a označia akýkoľvek návrh-z dôvodu-výrobnosti.
2. Návrh a simulácia matrice (2-4 týždne):Nástrojoví inžinieri vyvíjajú rozloženie pásu alebo postupnosť prenosu, vyberajú materiály matrice a spúšťajú simulácie CAE na optimalizáciu tvaru polotovaru, ťahania guľôčok a fáz tvarovania. Pred začatím výroby skontrolujete a schválite návrh.
3. Výroba matrice (4-8 týždňov):CNC obrábanie, drôtové EDM, tepelné spracovanie, dokončovacie brúsenie a montáž komponentov. Trvanie závisí od zložitosti lisovnice, počtu staníc a kapacity dodávateľa.
4. Skúšobné testy a odber vzoriek (1-2 týždne):Matrica beží na skúšobnom lise s výrobným-špecifikovaným materiálom. Prvé-vzorky sa merajú podľa požiadaviek na tlač.
5. Vzorové kontrolné a korekčné slučky (1-3 týždne):Rozmerové výsledky sa porovnávajú s toleranciami. Opravy, či už ide o úpravu profilov razníka, úpravu vôlí alebo vyrovnávacích staníc, sa vykonávajú a overujú pomocou dodatočných vzoriek.
6. Odhlásenie z výroby-:Keď vzorky spĺňajú všetky rozmerové, vizuálne a funkčné požiadavky, matrica je schválená na uvoľnenie do výroby. V prípade potreby sa zostaví dokumentácia PPAP.

Celkový čas, ktorý uplynie od spustenia projektu po výrobu-nástrojov pripravených na výrobu, sa zvyčajne pohybuje medzi 10 a 20 týždňami v prípade stredne zložitých progresívnych nástrojov. Jedno{4}}staničné nástroje to značne komprimujú. Viac{6}}staničné transferové matrice pre veľké automobilové komponenty môžu trvať dlhšie ako 20 týždňov.

Najväčšiu úsporu času prináša spolupráca s dodávateľmi, ktorí ponúkajú{0}}do{1}}koncovej schopnosti zahŕňajúce simuláciu CAE cez obrábanie, skúšobné prevádzky a kontrolu pod jednou strechou. Keď sa simulácia, výroba a overenie uskutočnia v tom istom zariadení, koordinačné režijné poklesy a korekčné cykly sa stlačia, pretože inžinier, ktorý navrhol matricu, stojí vedľa lisu, keď beží prvýkrát.

Pre výrobcov, manažérov získavania zdrojov a nástrojových inžinierov, ktorí hľadajú tento typ integrovaného pracovného toku,Riešenia lisovacích nástrojov YICHENponúknuť príklad dodávateľa štruktúrovaného na podporu celého vývojového cyklu od hodnotenia uskutočniteľnosti až po schválenie výroby. Ich model konsoliduje to, čo by si inak vyžadovalo koordináciu medzi samostatnými dizajnérskymi závodmi, strojárňami a inšpekčnými laboratóriami, do jedného miesta zodpovedného za vývoj pripravených kovových lisovacích foriem na-výtlačok na mieru.

Bez ohľadu na to, akého dodávateľa si vyberiete, kritériá hodnotenia zostávajú rovnaké: schopnosť simulácie, presnosť obrábania, skúšobná infraštruktúra a hĺbka inžinierstva, ktorá sa má opakovať, kým nástroj nedodá diely, ktoré zodpovedajú vašej tlači. Kovové lisovacie formy na predaj sú len tak cenné, ako sú procesné znalosti, ktoré sú za nimi. Cenová ponuka bez preukázanej schopnosti je len číslom na stránke.

S definovanou stratégiou získavania a očakávaniami dodávateľov zostáva otázkou, kde sa tieto nástroje skutočne nasadzujú. Odpoveď pokrýva takmer každý sektor, ktorý spotrebúva presné kovové komponenty, a každé odvetvie prináša svoj vlastný súbor požiadaviek na matrice, objemové očakávania a štandardy kvality.

Aplikácie lisovacích foriem na zákazku v rôznych odvetviach

Vlastné lisovacie matrice sa objavia všade tam, kde je potrebné vyrábať kovové diely v objeme s opakovateľnou presnosťou. Požiadavky na nástroje sa však dramaticky líšia v závislosti od odvetvia. Progresívna matrica s automobilovými držiakmi rýchlosťou 1 200 zdvihov za minútu nevyzerá ako značkovacia matrica, ktorá vtláča vlastné logo kovovej pečiatky do hliníkových štítkov. Pochopenie toho, kam sa hodí vaša aplikácia, vám pomôže kalibrovať očakávania týkajúce sa zložitosti lisovnice, požiadaviek na materiál a ekonomiky výroby ešte predtým, ako vám na stole pristane prvá cenová ponuka.

Automobilové a dopravné aplikácie

Automobilový priemysel zostáva jediným najväčším spotrebiteľom zákazkových kovových pečiatok a lisovaných komponentov. Samotný objem, často milióny identických dielov na platformu, ospravedlňuje najsofistikovanejšiu architektúru lisovníc a nástrojové ocele najvyššej{1}}triedy, ktoré sú k dispozícii.

Typické aplikácie zahŕňajú štrukturálne konzoly, ktoré upevňujú komponenty zavesenia alebo podporujú káblové zväzky, tepelné štíty chrániace výfukové-susedné zostavy pred tepelným poškodením, elektrické konektory a svorky pre čoraz zložitejšiu elektroniku vozidla a výstuže panelov karosérie, ktoré zvyšujú odolnosť pri náraze bez viditeľnej hmotnosti. Každá z nich si vyžaduje odlišný prístup k dierkovaniu. Priemyselné zdroje poznamenávajú, že lisovanie automobilov kladie dôraz-na veľkoobjemovú výrobu, prísne tolerancie a prísne dodržiavanie bezpečnostných noriem, ako sú požiadavky na riadenie kvality IATF 16949.

Tu dominujú progresívne matrice, pretože na rýchlosti cyklu záleží. Konektor konektora, ktorý pracuje na dvoch miliónoch jednotiek ročne, potrebuje progresívny nástroj s viacerými stanicami, ktorý vyrezáva, tvaruje a orezáva v kontinuálnom podávaní pásov. Väčšie konštrukčné komponenty, ktoré nie je možné oddeľovať-, sa presúvajú na prenosové matrice. V oboch prípadoch sa očakávaná životnosť lisovnice spája s miliónmi zdvihov, čo posúva výber nástrojovej ocele smerom k tvrdokovu D2 alebo DC53 s vloženým karbidom na staniciach s kritickým opotrebením.

Elektronika a spotrebný tovar

Výroba elektroniky kladie na zákazkové kovové pečiatky rôzne požiadavky. Tam, kde automobilový priemysel uprednostňuje pevnosť konštrukcie a objemovú priepustnosť, elektronika oceňuje rozmerovú presnosť, kvalitu povrchu a schopnosť vytvárať neuveriteľne malé prvky bez skreslenia.

Bežné lisované elektronické komponenty zahŕňajú konektorové terminály pre smartfóny a výpočtový hardvér, RF tieniace plechovky, ktoré izolujú citlivé obvody od elektromagnetického rušenia, kontakty batérie pre prenosné zariadenia a olovené rámy pre polovodičové obaly. Presné lisovanie kovov pre elektroniku bežne funguje v rámci tolerancie mikrónov a každý lisovaný diel musí odzrkadľovať posledné výrobné série, ktoré dosahujú milióny komponentov.

Výber materiálu sa posúva smerom k zliatinám medi, fosforovému bronzu a berýliovej medi pre ich elektrickú vodivosť a pružinové vlastnosti. Konštrukcia lisovnice musí brať do úvahy tenké meradlá typické v elektronike, často 0,1-0,5 mm, kde aj malé chyby vôli vytvárajú neprijateľné otrepy, ktoré ohrozujú montáž alebo elektrický výkon. Povrchová úprava na dutine matrice sa priamo prenáša na lisovanú časť, vďaka čomu je leštené náradie nevyhnutné pre viditeľné komponenty spotrebného výrobku, kde sa o kozmetických štandardoch nedá vyjednávať.

Priemyselné a zákazkové značenie dielov

Okrem vytvárania konštrukčných alebo funkčných častí slúži významná kategória kovových pečiatok na účely identifikácie a značky. Razenie loga na kovových výrobkoch, používanie sériových čísel kvôli vysledovateľnosti a vytváranie trvalých identifikačných značiek dielov, to všetko závisí od zákazkového inžinierstva, hoci priority dizajnu sa líšia od tvárniacich operácií.

Kovová pečiatka s logom používaná na identifikáciu značky na vyrábanom tovare musí vytvárať čisté a čitateľné odtlačky ťah po ťahu. AkoDevore Engraving vysvetľuje, na rozdiel od štítkov alebo maľovaných značiek sa vyrazený odtlačok stáva súčasťou samotného materiálu a bez vyblednutia prežije oderu, vlhkosť, manipuláciu a vonkajšie vystavenie. Táto stálosť robí z identifikácie-pečiatkou preferovanú metódu označovania sériovým číslom, sledovania šarží, kontrolných značiek a označovania spoločnosti vo výrobných prostrediach.

Vytvorenie vlastnej kovovej pečiatky s logom zahŕňa úvahy odlišné od formovacích nástrojov. Tvrdosť substrátu určuje, akú silu potrebuje matrica, aby vyvolala čitateľný dojem. Hĺbka znakov, medzery a rozloženie tváre ovplyvňujú čitateľnosť. Vyrazené kovové logo na tvrdenej oceli vyžaduje inú geometriu nástroja ako logo vylisované do mäkkého hliníka. Dokonca aj aplikácie na označovanie ťažia z prispôsobenia dizajnu pečiatky konkrétnemu materiálu a výrobnému prostrediu, namiesto toho, aby sa spoliehali na bežné--policové nástroje.

Aby sme vám pomohli kalibrovať, kam váš projekt patrí, tu je rozpis zložitosti podľa typických kategórií aplikácií:

• Jednoduché zatemnenie:Ploché diely, podložky, podložky, tesnenia, jednoduché konzoly s minimálnym tvarovaním
• Mierne tvarovanie:Konzoly s ohybmi, spony, pružinové kontakty, plytké-ťahané puzdrá, tepelné štíty
• Komplexné hlboké kreslenie:Valcové misky, konštrukčné komponenty automobilov, viac{0}}fázovo tvarované kryty, hlboko ťahané-konektory
• Presné značenie:Vlastné aplikácie s logom kovových pečiatok, matrice so sériovým číslom, značky, nástroje na identifikačné označovanie pre dodržiavanie vysledovateľnosti

Každá úroveň zložitosti prináša rôzne očakávania pre architektúru lisovnice, kvalitu nástrojovej ocele, očakávanú životnosť lisovnice a rozpočet. Jednoduché zatemnenie môže prebiehať na nástrojoch A2 s minimálnou simuláciou. Komplexné hlboké ťahanie si vyžaduje progresívne alebo transferové matrice s plne CAE-validovanými formovacími stupňami a tvrdokovovými doštičkami.

Pre výrobcov, ktorí skúmajú realizovateľnosť v ktorejkoľvek z týchto kategórií aplikácií,Riešenia lisovacích nástrojov YICHENposkytujú zdroj na hodnotenie vlastného vývoja lisovníc, najmä pre výrobu kovových dielov vyžadujúcich simulačné{0}}overené nástroje, ktoré premosťujú medzeru medzi počiatočným konceptom a výkonom-pripraveným na výrobu. Ich integrovaný pracovný postup podporuje projekty od-veľkoobjemových automobilových komponentov až po precízne{4}}tvarované elektronické súčiastky, kde presnosť nástrojov priamo určuje konečnú-kvalitu produktu.

Kdekoľvek sa vaša aplikácia nachádza v tomto spektre, základný princíp zostáva konzistentný: matrica musí byť skonštruovaná pre špecifickú kombináciu geometrie dielu, správania materiálu, objemu výroby a štandardu kvality, ktoré váš projekt vyžaduje. Všeobecné nástroje vám poskytnú všeobecné výsledky. Účelové-kovové pečiatky vyrobené na mieru, či už tvoria štrukturálne konzoly alebo lisovacie identifikačné značky, poskytujú presnosť a opakovateľnosť, ktorá oprávňuje investíciu do inžinierstva počas celej ich výrobnej životnosti.

Často kladené otázky o lisovacích nástrojoch na mieru

1. Ako dlho trvá výroba vlastnej raznice?

Dodacia lehota pre vlastnú raznicu sa zvyčajne pohybuje od 10 do 20 týždňov v závislosti od zložitosti. Jedno-stupňové nástroje s priamou geometriou môžu byť pripravené za 6-8 týždňov, zatiaľ čo viac{13}}polohové progresívne alebo prenosové matrice pre zložité automobilové diely môžu trvať dlhšie ako 20 týždňov. Časový plán zahŕňa návrh a simuláciu CAE (2-4 týždne), CNC obrábanie a tepelné spracovanie (4-8 týždňov) a skúšobné prevádzky s korekčnými slučkami (2-5 týždňov). Spolupráca s integrovaným dodávateľom, akým je YICHEN (https://www.yichen-group.com/stamping-die/), ktorý zvláda simuláciu, obrábanie a skúšanie pod jednou strechou, môže skrátiť tieto časové harmonogramy odstránením koordinačných oneskorení medzi jednotlivými dodávateľmi.

2. Aký je rozdiel medzi postupovými matricami a prenosovými matricami?

Progresívne matrice udržujú obrobok pripojený k pásu kovu, ktorý sa posúva cez viacero staníc pri každom zdvihu lisu, vďaka čomu sú ideálne pre malé až stredne veľké{0}}objemové diely (100,{2}} jednotiek). Prenosové matrice oddeľujú polotovar od pásu na prvej stanici, potom ho mechanické uchopovače presúvajú medzi nezávislými stanicami. Prenosové matrice zvládajú väčšie časti, hlbšie ťahy a geometrie, ktorým sa podávanie pásu nemôže prispôsobiť. Progresívne matrice ponúkajú rýchlejšie časy cyklov a nižšie náklady na-diel v objeme, zatiaľ čo prenosové matrice poskytujú väčšiu flexibilitu pre zložité trojrozmerné tvary a šetria materiál odstránením spojovacieho pásu medzi časťami.

3. Koľko stojí vlastná raznica?

Náklady na lisovanie na mieru sa značne líšia v závislosti od zložitosti, veľkosti a typu lisovnice. Jedno-stupňové matrice na jednoduché operácie vyseknutia môžu stáť niekoľko tisíc dolárov, zatiaľ čo komplexné-progresívne matrice s viacerými stanicami sa môžu pohybovať od 50 000 USD do viac ako 200 000 USD. Medzi kľúčové faktory nákladov patrí architektúra lisovnice (progresívna vs. zložená vs. prenos), kvalita a požiadavky na tvrdosť nástrojovej ocele, počet staníc alebo operácií, tolerancie dielov a či je zahrnutá simulácia CAE. Aj keď sú počiatočné investície do nástrojov značné,{10}}cena na diel pri objeme výroby 100{12}} robí zo zákazkových foriem jednu z najhospodárnejších výrobných metód pre presné kovové diely.

4. Aká nástrojová oceľ je najlepšia na lisovanie?

Najlepšia nástrojová oceľ závisí od materiálu vášho obrobku a objemu výroby. D2 (58-62 HRC) je priemyselný štandard pre-vysokoobjemové zaslepovanie a prepichovanie s vynikajúcou odolnosťou proti opotrebovaniu. A2 (57-60 HRC) ponúka lepšiu húževnatosť pre zložité profily razníkov. S7 (54-58 HRC) zvláda veľké nárazové zaťaženie bez triesok. DC53 (62-64 HRC) poskytuje dvojnásobnú húževnatosť ako D2, vďaka čomu je ideálny na lisovanie nehrdzavejúcej ocele vysokou rýchlosťou. Pre ultravysokoobjemové chody presahujúce 2 milióny zdvihov predlžujú karbidové doštičky životnosť matrice o 500 – 1000 % v porovnaní s konvenčnými oceľami. Predtvrdený P20 vyhovuje prototypu alebo krátkodobej validácii pri oveľa nižších nákladoch.

5. Ako predchádzate bežným chybám pri razení, ako je pruženie a odieranie?

Odpruženie je riešené prostredníctvom stratégií kompenzácie lisovnice: nadmerné{0}}ohýbanie za cieľový uhol o predpokladanú mieru zotavenia, dolovanie alebo razenie na vyvolanie plastickej deformácie na vrchole ohybu alebo obrábanie inverznej kompenzácie do povrchov lisovnice overené simuláciou CAE. Prevencia odierania sa začína overením, či je vôľa od dierovača-k{3}}zápustke prispôsobená zhrubnutiu materiálu v rohoch ťahania, potom vyleštením povrchov matrice na zníženie adhéznych bodov a nanesením PVD povlakov, ako sú TiN alebo DLC. V prípade hliníka a nehrdzavejúcej ocele, ktoré sú najviac -náchylné k zadretiu, tieto mechanické riešenia dopĺňa správny výber mazania a kontrolovaný aplikačný objem.